透热是感应加热技术的一种应用，主要是利用电磁感应加热的方法是被加热的工件内部产生涡流，然后依靠涡流产生的热量就行加热。

　　钢坯热轧的过程中往往会出现心表温度差过大，这样会造成坯料内部产生附加应力或组织不均匀，更有甚者产生裂纹，严重影响生产工艺和质量，尤其是这种钢材加工一旦出现问题，往往会牵一发而动全身。

　　而感应透热工艺主要是使整个工件的心表温度大致相同的一个过程，因此很大程度上解决了坯料心表温度差的问题，使坯料心表实现均温。

　　而感应透热存在的两个主要问题就是断续和氧化，目前通过多区域透热方案已经解决了透热过程中存在的断续问题，通过还原气氛也完美解决了氧化问题。

　　而且中频透热炉已经应用于大尺寸标准件、紧固件、汽车、摩托车配件、工具、齿轮、大型钢管的工件热透成型;钢材热轧，大型金属材料工件焊接;金属材料锻造、冶炼、精密铸造、热处理等;普通及贵金属材料的锻造、冶炼、精密铸造等。

　　中频透热炉包括感应加热部分、电气控制及保护部分、机械部分部分、温控部分和冷却部分。

　　大刀具焊接，选用中频加热电源最为合适，不仅效率高，而且投入回报率也相当可观，值得推荐!刀具焊接并不陌生，但是一般的焊接设备或者加热电源只能满足常见规格的刀具焊接热处理需求，对于特殊型号的刀具，特别是大刀具，则必须选用加热能力相对较强的中频加热电源。

　　中频加热电源采用先进的IGBT晶体管，独特的全桥逆变技术，大功率因数控制，加热过程更加快速、智能、方便、可靠。对于中频系列的加热设备，耗电量通常比较大，可喜的是，我们的中频加热电源比可控硅中频节电，几个月省下来的电费，就可以再次投入公司的资金周转中来，购买新的设备和原材料，因此深受广大新老客户的喜爱。

　　大刀具焊接采用中频加热电源，效果好，质量优;由于采用感应加热的方式，热量产生自大刀具本身，因此加热均匀，变形小，焊后无裂痕，断裂现象，返厂率为零。灵活的感应线圈也是我们设备的又一大特色，通过设计不同的感应线圈，可对不同形状、大小的工件进行加热，感应线圈更换方便简单，一学即会;中频加热电源一机多用，经济实用!

　　铣刀，是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。铣刀的工作环境相当的恶劣，因此我们对于铣刀的质量有很高的要求。铣刀通常采用中频感应加热机进行热处理，以满足其工作需要。今天，小编就简单讲述一下圆柱形铣刀的中频感应热处理工艺。

　　圆柱形铣刀用于加工平面。一般情况下是一把铣刀单独使用，也可以几把铣刀组合在一起进行宽平面铣削。组合时，必须是左右交错螺旋齿，且铣刀端面件应有端面键相连。此外，整个组合铣刀的圆周刃对内孔轴线的径向圆跳动应根据加工需要有一定的要求。

　　泥浆泵是旋转钻井法泥浆循环系统的关键性设备，而活塞杆又是泥浆泵中非常容易受损的主要部件之一。在工作的过程中，活塞杆会受到相互交变的载荷力以及泥浆的擦伤和腐蚀，长期的作业会导致活塞杆断裂、表面受损，使用寿命降低等。因此为了避免活塞杆发生早起损坏，我们需要采用性能较好的合金钢进行生产，以及良好的高频炉热处理工艺进行选择，使活塞杆的表面具有较高的硬度和抗疲劳能力、较低的粗糙度以及一定的韧性和耐磨性。

　　活塞杆的生产过程包括合金钢下料、锻造成型、预备热处理、精加工、淬火热处理、检验等。在加工之前，先对其进行正火调质处理，然后使活塞杆固定在机床上，在900℃的温度下进行连续式的加热淬火。在高频炉对其进行淬火时，要注意感应器和活塞杆之间的距离保持一致，旋转的速度和下降的速度是相互配合的，这样可以避免活塞杆的表面出现黑白相间的软带，降低它的耐磨性。虽然合金钢的淬透性很高，但是进行调质处理时，依然要保证活塞杆加热充分，使其奥氏体均匀话。在活塞杆进行淬火时要对其进行充分的冷却处理，增大它的冷却速度，使其可以在淬火后得到马氏体组织，以及回火后的回火索氏体组织，提高活塞杆的性能，确保它的硬度和组织符合技术要求。在进行热处理的过程中，要严格检查原材料内部的金属成分，防止晶粒粗大和组织缺陷，增大活塞杆的脆性，降低它的强度。

　　感应加热设备是一种将三相直流交流电流，整流器后变为直流电源，再把直流电变成可调整的电流量，提供由电容器和电磁线圈里穿过的交变电流，在感应线圈中造成致密的磁感线，并激光切割电磁感应线圈里盛装的金属材质，在金属中出现非常大的涡旋。把一根金属材料圆柱体放到有交替变化高频交流电的电磁感应线圈里，金属材料圆柱体并没有与电磁线圈直接接触，插电电磁线圈自身温度已很低，但是圆柱体表层被加热到泛红，乃至融化，并且这类泛红和融化的速率只需控制工作频率尺寸和交流电的高低就能完成。假如圆柱体放到电磁线圈核心，那麼圆柱体附近的温度是一样的，圆柱体加热和融化都没有造成有害物质、强光照环境污染。

　　电磁感应加热、燃气加热和电阻加热是目前比较常用的三种加热工件的方法。作为新兴的电磁感应加热，在各方面都比传统的电阻加热和燃气加热方式都要好。

　　今天，为大家将中频感应加热与传统的加热方式做一个对比，并总结一下中频感应加热设备的优势。我将从加热方式、加热效率、寿命长短、维护难易程度和加热的特点等5个方面为大家分析中频感应加热和传统加热方式的不同。

　　1.加热方式

　　中频感应加热的加热方式：电磁感应加热+局部加热+热传导

　　电阻加热的加热方式：电阻+热辐射

　　燃气加热的加热方式：燃气燃烧+热传导+热辐射

　　2.加热效率

　　中频感应加热的加热效率：自动化程度较高，加热效率快

　　电阻加热的加热效率：自动化程度一般，加热效率一般

　　燃气加热的加热效率：自动化程度低，加热效率低

　　3寿命长短

　　中频感应加热设备的寿命：一般5年以上

　　电阻加热设备的寿命：一般1年左右

　　燃气加热的寿命：一般可长期使用

　　4.维护难易程度：

　　中频感应加热设备的维护：基本不需要维护

　　电阻加热设备的维护：维护动作量较大

　　燃气加热的维护：维护方便，基本无需维护

　　5.加热特点

　　中频感应加热的加热特点:环保无污染，精准控温

　　电阻加热的加热热点：能量消耗大，加热时间长

　　燃气加热的加热热点:明火危险性高，环境污染

　　以上是从5个方面为大家做的对比。从以上对比可以看出，中频感应加热从加热方式、加热效率、寿命长短、维护难易程度和加热特点等发面都具有电阻加热和燃气加热比不了的优点。

　　铸铁与钢在结构上有很大的不同点，所含的碳量除了以渗碳体形式存在外，大量的碳以不同形态的石墨形式存在。所以导致其组织结构和各种性能与钢不同。由于铸铁的化学成分和组织结构与钢有较大差异，尤其是不同形态的石墨存在，使铸铁在进行高频感应加热设备热处理时具有一定的特点。

　　1、由于铸铁中的硅含量较高，使其共析转变温度升高，奥氏体化温度提高。因此，铸铁热处理时，其加热温度较高。同时，较高的加热温度有利于铸铁中磷共晶组织的溶解，降低铸铁的脆性。

　　2、高频感应加热设备热处理只能改变铸铁的基体组织，而不能改变石墨的形态和分布。

　　3、由于铸铁中存在大量石墨，使它的传热速度减慢。因此，铸铁热处理时应降低其加热速度，特别是结构较复杂的铸铁件以缓慢加热为宜，且保温时间要适当延长，以期获得较均匀的奥氏体组织。

　　4、由于铸铁中硅含量较高，有阻止碳扩散的作用。因此，铸铁的回火稳定性好，要获得同样硬度时，要采用比钢件稍高的回火温度和稍长的保温时间，有利于消减其内应力。

　　5、为了防止铸铁件淬火时产生裂纹和减小变形，冷却时不应该采用冷速过快的介质。

　　6、可以通过改变球墨铸铁加热温度和保温时间的方法，调整奥氏体中的碳含量，进而改善冷却后铁素体和珠光体数量的比例，从而达到不同的性能要求。

　　关于铸铁的这些高频感应加热设备热处理工艺特点，有与钢的不同点大部分是在工艺参数方面，除了这些，几乎所有关于钢的热处理方法(退火、正火淬火、回火等)都可以在不同类型的铸铁中的得到应用。

　　驱动桥弧齿锥齿轮是许多大型机械设备的传动部件，在其中占据重要的位置。由于弧齿锥齿轮的工作条件非常恶劣，而且在工作的过程中，齿轮会受到较大的载荷力，齿部和根部会受到不停的挤压和摩擦力，因此，长期的工作环境下，弧齿锥齿轮会出现齿部磨损、断裂和剥落等现象。而齿轮结构的质量、精度、可靠性和使用寿命又对整个机械设备有着非常重要的影响力，所以在生产中要求驱动桥弧齿锥齿轮的表面一定要有很高的硬度和硬化层深度，心部要有足够的强度和良好的韧性、耐磨性，这样才能很好抵抗外力的作用。但是想要得到质量较好的弧齿锥齿轮除了材料上采用性能较好的低碳钢外，还要在技术上选用感应加热炉进行热处理工艺。

　　弧齿锥齿轮的制作过程包含下料、锻造成型、正火处理、粗加工、热处理、精加工、检验即可。在进行加热时，先要对齿轮进行碳氮共渗处理，然后再采用感应加热炉进行淬火加热，这两个步骤的温度都是一样的，目的是为了让齿轮的表层可以得到较高的硬度和耐磨性，确保其在工作的过程中可以减少或避免发生失效现象。由于低碳钢里边有合金元素钛，可以让齿轮直接加热到奥氏体温度，不会改变其内部组织，所以可以直接进行淬火和低温回火处理。但是需要注意一点，如果淬火的温度太低或者保温时间太短，亦或者是冷却的速度太低，都有可能造成弧齿锥齿轮的基体没有加热透彻或者是硬度降低，不能很好的保证其表面的硬度和强度等符合要求，因此要严格按照正确的工艺参数进行执行，采用较好的工艺手段方法，进行合理的热处理工艺。

　　钢在采用高频淬火机进行淬火时，有两个要求，一是一定要让钢的温度加热到奥氏体化温度，二是进行迅速冷却，而且冷却的速度要大于钢的临界冷却速度。感应淬火的特点是只有钢的表层进行加热，当表层出现奥氏体化之后，要立即停止加热，而且相邻没有加热的金属部分能够快速的将加热区域的热量带走，冷却的速度超过了冷却速度，那么钢的表层就变成淬硬层了。由此来看，钢的表层不是靠外来冷却液冷却的，而是由临近金属冷却的，但是这种情况只能在钢的密度很高时加热才会出现。采用淬火加热只是其中的方法之一，由于功率的密度大，淬火的时间很短，所以这种方法也叫脉冲加热法。

　　淬火时钢加热产生的热量主要用于加热钢的表层。钢的成分、原始组织以及加热的温度等都会影响它的铁素体、渗碳体转变成奥氏体的速度。其中原始组织是主要决定奥氏体新相中心的生成速度的，当原始组织越散时，钢的铁素体和渗碳体之间的距离就越小，所以在进行高频淬火机淬火时，奥氏体晶核的产生和长大的速度也越来越快。由于铁素体与渗碳体的混合物形成的奥氏体是在组织边界上进行的，原始组织越细，钢的反应有效面越大，反之则越小，在加热时所需要的时间也越短。所以原始组织的状态变化对钢的感应淬火是非常有影响的。

　　钢在处于正火或者退火的状态时，它的原始组织是珠光体和自由铁素体，它的奥氏体化的速度要比调质状态下的索氏体慢很多，所以在淬火时也要比调质钢淬火的温度高的多。由于高频淬火机在淬火钢时，淬火的温度直接影响钢的残留应力，淬火温度越高，钢的残留应力越大，因此要想获得索氏体组织就要防止钢在感应淬火时产生较大的残留应力。在调质时，钢的淬火温度是很低的，残留应力也较小，这样就减少了钢表面的淬裂和剥落，也提高了它的心部强度。

　　刷簧是起动机的主要零部件之一，作业时需要不停的进行往复运动。在工作的过程中会受到拉应力和磨损，所以刷簧需要具有很强的硬度和良好的耐磨性。那么制作刷簧的材料需要采用冷轧钢制作而成，并采用高频淬火机进行淬火热处理，进一步提高它的力学性能。在整个刷簧生产的过程中，由于材料、操作等原因造成其出现不同的热处理缺陷，当然，对于这些问我们也想到了相对的措施进行解决。

　　1、硬度低，这是由于淬火时温度太低或者保温的时间太短;回火的温度太高或者时间太长;加热之后没有及时冷却处理，在空气中停留的时间太长。那么我们就要按照要求的淬火工艺进行淬火，在冷却时，要直接放入冷却介质内直接冷却处理，不要在空气中停顿。

　　2、硬度高，这是由于淬火的温度太高，回火时温度太低或者时间太短，那么我们就要严格执行刷簧的淬火工艺参数，及时检查感应器的温度，选择合适的回火设备，并确保刷簧充分进行回火。

　　3、脱碳，这是由于高频淬火机对刷簧的淬火温度太高或者保温时间太长;淬火时刷簧的表面没有进行涂抹保护。那么我们就要对此进行纠正，加热之前要先确保参数符合工艺要求的参数，并对刷簧抹一层涂料进行保护，加热之后及时进行冷却处理。

　　4、没有足够的弹力，这是由于淬火的温度不高，使刷簧内部组织没有进行奥氏体话，而且回火的温度也太低，时间不充足。那么我们一定要按照要求的工艺参数执行，直到检查出刷簧内有马氏体组织。

　　断裂，这是由于没有及时进行回火处理，回火的温度太低或者保温的时间太短，造成刷簧内部应力增大。那么我们就需要在高频淬火机对刷簧淬火之后，及时的按照要求的回火温度进行加热处理。

　　有色金属，从狭义的层面上来讲也可称为非铁金属，即除了铁、猛、铬以外的金属;然而从广义的层面上来讲，有色金属还可以包括有色合金，有色合金大多以有色金属为基体，加入一种或几种其他元素而构成的合金。对有色金属进行熔炼，推荐使用我们的中频感应加热设备

　　我们的中频感应加热设备设计的输出功率从30KW到800KW都有，可满足不同产量的熔炼需求，一般在10公斤以下的有色金属熔炼可直接使用相应的坩埚与感应器进行，大于10公斤以上的有色金属熔炼，可以搭配我们的自动倾倒炉使用，可提高熔炼效率，简化人工操作，炉体温度低，操作环境优。

　　中频感应加热设备利用感应加热的方式，通过交变电流和金属电子的相对运动，促使金属内部产生大量的焦耳热，当加热温度达到金属材料本身熔点的时候，就可以实现金属的熔化了。由于感应加热不产生明火、无噪音、无粉尘颗粒物产生，加热温度均匀，熔炼金属无杂物，纯度高，能量损耗低，在相同条件下，比其他的熔炼方式更节省能源。